Литейное оборудование и оптимизация производственных процессов

В настоящее время существует множество компаний занимающихся проектированием и изготовлением оборудования для литья изделий из цветных сплавов и станкостроения. На сегодняшний день невозможно сконструировать ни самолёт, ни автомобиль, ни комбайн, без современных металлообрабатывающих станков и инструментов. Конкурентоспособность сегодняшнего машиностроения и сферы промышленности напрямую зависит от количественного и качественного состояния имеющегося на производстве парка металлообрабатывающего оборудования.

Кроме производства нового оборудования многие компании осуществляют модернизацию и капитальный ремонт машин ЛПД, морально устаревших и отработавших свой ресурс, любых производителей и типоразмеров, а также поставляют на российский рынок новые технологии металлообработки и станки. Данное решение особенно актуально в сложившейся непростой экономической ситуации, так как позволяет получить машину, по производительности и техническим характеристикам соответствующую новой, а по стоимости от 25% до 50% ниже. Все технические решения и разработки, используемые сегодня при изготовлении нового оборудования, нашли своё применение и при модернизации, что позволяет успешно оптимизировать производственный процесс за счёт следующих факторов:

- Снижение производственных затрат за счёт повышения качества литья.
Применение двухконтурного пятифазного механизма прессования с газовым мультипликатором позволяет исключить гидроудар, обеспечить высокую скорость прессования (до 9 м/с), минимальное время набора мультиплицированного давления, что существенно повышает качество литья (выход годного 98%). А также позволяет получать на высоких скоростях отливки любой сложности, как тонкостенные (толщиной стенки от 0,5 мм), так и толстостенные, соответствующие самым высоким требованиям по геометрической точности и пористости.

- Увеличение производительности за счёт повышения надёжности и безотказности оборудования.
Применение рациональной гидросхемы, 100% использование комплектующих изделий ведущих мировых производителей, оснащение современной системой управления, позволяющей осуществлять контроль над работой оборудования в реальном масштабе времени и находить неполадки в интерактивном режиме, существенно повышают надёжность и безотказность оборудования. Система многоуровневого доступа к заданию технологических параметров позволяет защитить информацию и оборудование от неквалифицированного вмешательства.

- Увеличение производительности за счёт снижения затрат рабочего времени на отладку технологического процесса при смене пресс-форм.
Система архивации данных о пресс-формах обеспечивает возможность оперативной переналадки на отливку, технологический процесс которой был отработан ранее. Параметры для каждой пресс-формы, когда-либо установленной на машине, можно установить в течение нескольких минут, вызвав их из памяти компьютера.

- Увеличение производительности за счёт применения средств автоматизации.
- Увеличение производительности за счёт оптимизации организации работ.

Сохранение на жёстком диске компьютера данных производственной статистики позволяет анализировать причины простоя и оптимизировать организацию работ. В памяти компьютера хранятся данные о работе оборудования за всё время его эксплуатации – такие как количество продукции, произведенной за ту или иную смену, количество брака, время простоя оборудования, причины простоя оборудования, действия обслуживающего персонала. Причём все данные защищены паролями и доступны только руководящему составу, что является эффективным средством контроля над работой персонала. Режим передачи в реальном масштабе времени через компьютерную сеть графиков прессования и измеренных технологических параметров с машины ЛПД на центральный компьютерный пост позволяет контролировать работу оборудования с любого компьютера, находящегося в кабинете технолога или начальника цеха. Сегодня практически все токарные станки с ЧПУ оснащены подобными технологическими комплексами.

- Уменьшение энергозатрат.
Уменьшенное энергопотребление достигается за счёт рационального распределения рабочего давления в гидросистеме с помощью пропорциональной гидроаппаратуры, которая позволяет автоматически регулировать мощность насоса и разгружать электродвигатель на определённых участках, благодаря чему на 30 - 40% снижается расход электроэнергии.

- Готовность оборудования для обеспечения паспортизации литья.
Применение системы ICS позволяет обеспечить контроль процесса прессования по 21 параметру с автоматической отбраковкой и сохранением всех технологических параметров, что на сегодняшний день является одним из обязательных условий, выполнение которого необходимо для получения заказов на высокоответственное литьё.

- Уменьшение затрат на техническое обслуживание оборудования.
Машины на 100% оснащаются комплектующими изделиями от ведущих мировых производителей VICKERS, PARKERHANNIFIN, SIEMENS, SCHNIDER ELECTRICS, MERKEL и т.д., обладающими высокой надёжностью и ремонтопригодностью. Гидравлическая система адаптирована для работы на отечественных маслах, применение высококачественных уплотнений помогает исключить течи, что позволяет добиться значительной экономии денежных средств. Система управления контролирует работу всех узлов машины и в случае необходимости укажет где искать неполадки, а также уведомит обслуживающий персонал о необходимости проведения регламентных работ. Система централизованной смазки обеспечивает надёжную защиту дорогостоящих механических деталей от преждевременного износа и повреждения.

Ещё одним важным дополнением является сервисное обслуживание поставленного оборудования, включающее: